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海绵铁隧道窑

隧道窑还原法是一种比较传统的还原铁冶炼工艺方案，以工艺流程短，产品抽量好,等为主要特点,其主要工艺流程为:原料配料装料——遂道窑还原及冷却——卸料破碎磁选压块等流程。

隧道窑还法法是接铁矿粉和还原剂装入耐火罐中,将装在耐火罐中的铁矿粉和固体炭还原剂在1150℃的高温下发生还原反应，从而得到直接还原海绵铁,最后形成金属化率达到90％以上的海绵铁。装在耐火罐中的固体炭和铁矿粉，进入隧道窑后要经预热、还原、冷却三个阶段。

隧道窑作为还原海绵铁的大型主体设备，其能耗成本占相关行业成本的大部分，对产品的成本具有决定性作用。正确地分析隧道窑的热工状况、探讨节能方法，对粉末冶金行业以及目前蓬勃发展的炼钢海绵铁行业的节能增效具有重要意义。同时，对海绵铁隧道窑的设计和各项指标的正确计算具有指导意义。
   一般的热工炉窑热工过程较为简单，纯粹是将物料加热和冷却，例如生产耐材和陶瓷的隧道窑。还原海绵铁用隧道窑却独具特性，其独特性在于海绵铁隧道窑的生产是三个过程的统一： 1 、加热冷却过程； 2 、煤气发生过程； 3 、还原反应过程。这三个过程相互影响，构成了海绵铁隧道窑相对于耐火材料和陶瓷隧道窑复杂得多的热工过程。 
海绵铁隧道窑的供热热源是多样的 
   一般炉窑只有单一的供热源，而海绵铁隧道窑的供热源除了燃料燃烧供热外，还有还原剂氧化燃烧产生的热量。窑车上罐内装有氧化铁和固体碳还原剂，还原剂一般为煤粉或焦末，固体碳实际装入量要高于还原理论需要量 [1] 。在高温时罐外 O2 或者 CO2 渗入还原剂层，将碳气化为 CO ，同时向氧化铁层及罐外扩散。扩散到氧化铁层的 CO 进行还原反应，扩散到罐外的 CO 立即被燃烧掉。理论计算表明，还原 100 ㎏品位为 72% 的氧化铁需要 10.5 ㎏纯碳。但是，为了产生足够的 CO 和保护还原后的铁，还原剂实际装入量是还原理论需要量的 4~6 倍。还原完成后，还原剂大概消耗了装入量的 40~50% ，大部分的还原剂还是被燃烧掉了。